Die Anforderungen an Einkaufsleiter im Bereich Maschinenbau sind heutzutage höher als je zuvor. Sie stehen vor wachsendem Wettbewerb, hohen Rohmaterial- und Produktionskosten sowie Anforderungen, die sich ständig weiterentwickeln.
Einkaufsleiter verantworten in der Regel einen Maschinenpark aus einem Zusammenspiel verschiedenster Maschinen, die sich wiederum aus unterschiedlichen Komponenten zusammensetzen. Die Verwaltung, Instandhaltung und Weiterentwicklung dieser Maschinen bedürfen eines hohen Know-hows und meist eines jährlich wachsenden Budgets.
Gerne teilen wir die beeindruckende Erfolgsgeschichte eines Einkaufsleiters mit Ihnen, der vor einigen Monaten an uns herantrat. Seine Herausforderung bestand darin, die Produktionskapazität seiner Anlagen zu erhöhen, Ausfallraten zu minimieren, die Montageprozesse zu vereinfachen und gleichzeitig die Kosten zu reduzieren.
Klingt beinahe utopisch, oder? Nicht für uns!
Lassen Sie uns erläutern, wie wir es geschafft haben 15% der Herstellkosten der gesamten Anlagen zu reduzieren.
Schritt 1: Analyse
Der erste Schritt bestand in einer gründlichen Untersuchung des existierenden Maschinenparks. Besondere Aufmerksamkeit galt dabei dem Einsatz von Hydraulikzylindern im Maschinenbau. Diese Komponenten sind von herausragender Bedeutung, da sie mechanische Kräfte erzeugen und steuern. Dank ihrer hohen Leistungsfähigkeit, Belastbarkeit und Präzision sind Hydraulikzylinder in der heutigen Industrie unverzichtbar.
In den Maschinensystemen unseres Kunden waren unterschiedliche Zylinder im Einsatz, die sich ähnelten, jedoch keine Gleichteile besaßen. Dadurch fielen hohe Herstellkosten für verschiedene Hydraulikzylinder sowie Mehrfachkosten für die Dokumentation und Ersatzteile an.
Für die Potenzialanalyse dieser Systeme setzten wir ein einzigartiges Verfahren zur Identifikation von anlageübergreifendem Standardisierungspotenzial durch die Kombination aus Expertenwissen, datenbasierter Analyse und künstlicher Intelligenz ein.
Dabei haben wir gemeinsam mit dem Einkaufsleiter folgende Spezifikationen analysiert:
- Zeichnung der Zylinder
- Anforderungen (Betriebsdruck, Umgebungseinflüsse, Hub, …)
- Anzahl der Varianten
- Umgebungsparameter
- technische Anforderung
- Einbauräume
- Lebenszyklen
- Wartungsfreundlichkeit (Zugänglichkeit)
Schritt 2: Standardisierung
Nachdem die Anforderungen geklärt waren, haben wir Hydraulikzylinder konstruiert, die vielseitig eingesetzt werden können. Die Zylinder konnten in größerer Stückzahl produziert werden, was die Herstellungskosten signifikant reduzierte. Gleichzeitig wurde die Montage der Zylinder vereinfacht und die zusätzlichen Kosten für Dokumentationen und Ersatzteile eliminiert.
Insgesamt konnten durch die Standardisierung der Hydraulikkomponenten nicht nur die Prozesse verschlankt werden, sondern auch Maschinenkosten eingespart werden.
Unschlagbares Ergebnis: Durch die Standardisierung der Hydraulikzylinder konnten nicht nur die Kosten der Zylinder, sondern die gesamten Herstellkosten, um 15% gesenkt werden.
Seien Sie Vorreiter und setzen Sie neue Maßstäbe. Nutzen Sie die Vorteile der Effizienzsteigerung durch gezielte Standardisierung. Welchen Herausforderungen sehen Sie sich aktuell bei Ihren Anlagen oder Prozessen gegenüber?
Gerne diskutieren wir mit Ihnen die Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung und Kostensenkung in Ihrer Maschinenfertigung. Sparen Sie zukünftig Herstellungskosten durch strategische Standardisierung und schöpfen Sie das volle Potenzial Ihrer Anlagen aus.